Инструкция по разборке трактора Т-170

ВВЕДЕНИЕ В настоящей инструкции дается рекомендуемый порядок разборки и сборки сборочных единиц трактора T-170.0I, его модификаций и комплектаций при устранении отказов и неисправностей, возникших в процессе эксплуатации, и последовательность восстановления регу­лировок его механизмов.

Прежде чем приступить к устранению неисправностей какой-либо сборочной единицы, ознакомьтесь с соответствующими разделами ин­струкции по эксплуатации трактора и настоящей инструкции. Соблю­дение этих указаний гарантирует надежную и длительную работу трактора. В разделах инструкции «Технические требования» по основ­ным сопряжениям приведены размеры новых деталей, зазоры и люф­ты, допускаемые после ' гмонта, и их предельные значения. При до­стижении, вследствие износа, зазоров и люфтов более допустимых, но не превышающих предельных значений, детали сопряжения могут быть оставлены для эксплуатации на ограниченный срок работы до.очеред­ного ремонта.

ОБЩИЕ Сборочные единицы и их составные части, а также прилегающие УКАЗАНИЯ поверхности перед снятием должны быть очищены и промыты.

При отсоединении трубопроводов топлива, воздуха, смазочного или гидравлического масла предварительно очистите поверхности соедине­ний.

Отверстия отсоединенных трубопроводов закрывайте крышками или пробками во избежание попадания в них грязи и посторонних предметов. В этих целях такие же меры принимайте при снятии кры­шек люков. Снятые сборочные единицы и детали защищайте от загряз­нения при хранении.

При сливе отработанного масла и снятии консистентной смазки проверяйте наличие в них металлической стружки, что помогает су­дить о причине износа деталей и отказа (особенно шестерен и под­шипников).

Во время разборки обращайте внимание на состояние контакта трущихся частей, так как причины неисправностей зачастую кроются в отдельных деталях. Проверьте крепление деталей. Деталь, не закреп­ленная должным образом, может вывести из строя агрегат или машину в целом.

Если при удалении болтов и гаек сборочная единица или деталь не отсоединяется, не прилагайте чрезмерных усилий. Проверьте, все ли болты и гайки отвинчены и не мешает ли какая-либо прилегающая де­таль. При разборке не наносите сильных ударов по обработанным поверхностям и чугунным деталям, а также по выступающим концам валиков, болтов, шпилек, кольцам подшипников. Применяйте медные или алюминиевые молотки или выколотки из мягкого металла.

При разъединении частей сборочной единицы наносите четкие мет­ки совмещения на сопрягаемых деталях для того, чтобы при сборке установить детали в прежние положения. Не разбирайте тяги органов управления, если не требуется регулирование их длины. При необходи­мости разборки тяги, измерьте ее длину и сохраните этот размер при сборке. Снятые детали, если их не нужно хранить отдельно, устанавли­вайте на свои места.

Для того чтобы при сборке установить регулировочные прокладки в прежнем количестве и порядке и сохранить установленные зазоры, при разборке регулировочные прокладки связывайте в пакет.

Стандартные детали крепления — болты и гайки установите на преж­ние места в порядке, в каком они были установлены.

Для того чтобы определить, можно ли оставлять сборочные едини-


цы без ремонта, до разборки замерьте величины зазоров, люфтов, выступаний в сопряжениях. Про­мывайте детали, подлежащие сборке, дизельным топливом в двух сосудах для предварительной и чи­стовой мойки. Собирайте детали, образующие в сопряжении неподвижную посадку, под прессом или с помощью специального приспособления,

Крепежные и стопорящие детали. Затягивай­те болты и гайки в несколько приемов в порядке, как показано на рис. 1. Болты и гайки, расположен­ные внутри механизмов, стопорите замковыми шай-

Таблица 1

Диа.

метр

резьбы,

мм

Момент затяжки, Н*м

(кгс-м)

Дяа

метр-

резьбы,

мм

Момент затяжки, Н м (кгс-м)

6

6.

.8 (0,6..

• 0,8)

16

120...140 (12,0... 14,0)

8

14.

.17 (1,4,

•1.7)

18

160...190( 16,0... 19,0)

10

30.

.35 (3,0.

..3,5)

20

230...260 ( 23,0,..26,0)

12

55.

.60 (5,5.

.6,0)

22

340...360 ( 34,0...36,0)

14

80.

.90 (8,0.

..9,0)

24

420...480 (42,0...48,0)


 

 

бами, стопорными пластинами, шплинтами и прово­локой, как показано на рис. 2. Остальные болты законтрите пружинными шайбами. Затягивайте болты и гайки стандартными или специальными ключами соответствующего размера. Моменты за­тяжки болтов и гаек со стандартной резьбой при­ведены в табл. 1. Для особых случаев моменты затяжки резьбовых соединений приведены в соот­ветствующих разделах.

Подшипники качения. Снимайте подшипники качения только съемником (рис. 3). Распаковывай­те подшипник и удаляйте консервационную смазку непосредственно перед монтажом. Подшипник промывайте, продувайте сухим сжатым воздухом, не допуская при этом его вращения, и смазывайте.

При монтаже подшипников качения соблюдайте следующие требования:

  посадочная поверхность сопрягаемой детали должна быть протерта и смазана тонким слоем масла;

  при напрессовке подшипника на вал усилие прикладывайте к внутреннему кольцу (рис. 4), а при запрессовке в гнездо — к наружному. Подшип­ники, устанавливаемые с натягом на вал и в гнездо, запрессовывайте с приложением усилия на оба кольца (рис. 5).

Для выполнения этих операций пользуйтесь прессом, винтовым приспособлением или оправкой с медным или алюминиевым наконечником. Пере­косы подшипников при напрессовке и запрессовке не допускаются.

Устанавливайте подшипники в сборочные еди­ницы, где нельзя прилагать больших усилий запрес­совки, с предварительным подогревом их до тем­пературы 343 ... 373 К (70 ... 100°С). Допусти­мый радиальный зазор в шариковых подшипниках 0,2... 0,25 мм, в роликовых цилиндрических под­шипниках 0,2 ... 0,3 мм.

Перечень подшипников качения приведен в приложении 1.

Сальниковые уплотнения. Ставьте сальники в сборочную единицу как показано на рис. 6. Перед установкой сальника смазывайте консистентной смазкой его кромку. Во избежание повреждения кромки манжеты, устанавливайте .сальник специ­альным приспособлением (рис. 7). Сальники с ко­жаной манжетой перед установкой выдерживай­те в подогретом масле с температурой 320 ... 330 К (50... ,60 °С) в течение 2 ... 24 ч.


Архив статей