ГОЛОВКА ЦИЛИНДРОВ

со шпилек гайки крепления стоек коромысел и сни­мите стойки вместе с валиками и коромыслами клапанов. Удалите штанги толкателей и штанги декомпрссора. Снимите основания колпаков с про­кладками. Отверните со шпилек пятнадцать гаек крепления головок цилиндров к блоку и снимите рым-проушины. Снимите головки цилиндров и уло­жите их на верстак. Для снятия головок исполь­зуйте приспособление (рис. 39). Снимите с блока дизеля медные уплотнительные трубки с резино­выми кольцами.
Разборка. Установите приспособление (рис. 40) для сжатия пружин клапанов на головку. Зацепи­те крючком приспособления за шпильки впускной и выпускной труб. Сожмите пружины 1 и 2 (рис. 41) клапана и снимите сухарики 5. Снимите приспо­собление и удалите пружины. Таким же образом снимите сухарики с остальных пружин. Поставьте головку 8 на плоскость крепления водоотводной трубы и выньте клапаны 4 и 6 из втулок. Выпрес- суйте втулки 7 клапанов (рис. 42),
Втулки 14 (см. рис. 41) форсунок вынимайте только при просачивании воды между втулкой и стенкой головки. Для этого выверните стопорные гайки 11 крепления втулок форсунок специальным ключом. Для выемки втулки в них имеется резьба М30Х2 для съемника. При необходимости выпрес- суйте дефлекторы и выверните шпильки.
Технические требования:

1. Неплоскостноеть нижней поверхности голов­ки не более 0,06 мм, при этом на длине 100 мм неплоскостноеть должна быть не более 0,025 мм. На отремонтированных головках неплоскостноеть не более 0,1 мм по всей длине.
2. На поверхности разъема с блоком допуска­ются мелкие трещины между отверстиями под рас­пылитель форсунки и гнездами под клапаны, не захватывающие полностью фаски гнезд и не нару­шающие герметичность водяной рубашки.
3. Трещины на перемычке между гнездами кла­панов допускается ремонтировать газовой сваркой с предварительным подогревом головки до темпе­ратуры 837...973 К (600...700°С) и последующим' медленным охлаждением. Сквозные раковины на необработанных поверхностях допускается ремон­тировать методом постановки пробок на резьбе. Пробки должны быть плотно завернуты в резьбо­вые отверстия на всю толщину стенки головки. Пробки ставьте на железном сурике или густотер­тых цинковых белилах.
4. При восстановлении изношенных клапанных гнезд кольцеванием, кольца должны быть запрес­сованы в расточенные гнезда с натягом 0,20...
5. 30 мм. Перед запрессовкой кольца охладите до
6. . 173 К (—100... — 120°С) или нагревайте головку до 363 К (90 °С). Наружную цилиндриче­скую поверхность кольца шлифуйте. Овальность кольца и гнезда допускается не более 0,02 мм. Кольца для кольцевания изготовляйте из мелко­зернистого чугуна с твердостью НВ 170...220. Кольца не должны иметь шлаковых включений, пористости и раковин. После запрессовки колец в гнезда по месту их сопряжения обожмите металл на прессе усилием 5... 6 кН (500... 600 кге) в вось­ми точках, как показано на рис. 43.
7. При износе и прогорании фасок клапанных гнезд с отложением на них нагара, фаски исправ­ляйте специальными фрезами (шарошками). Если фаска гнезда покрыта нагаром и повреждение ее поверхности незначительно, очистите фаску и при­трите клапан к ней. После притирки клапана к гнезду на конических поверхностях клапана и гнез­да должна быть ровная матовая полоска шириной не менее 2 мм (рис. 44). Риски на матовой поверх­ности и разрыв ее не допускаются.
8. При восстановлении клапанных гнезд фрезе­руйте в следующем порядке: сначала профрезеруй- те черновой (зубчатой) фрезой с. углом 45®, затем фрезами с углами 75 и 15° и чистовой (гладкой) фрезой с углом 45®. Ширина фаски должна быть
9. . 3,5 мм. Равномерность фаски допускается не более 0,3 мм. Фрезеруйте клапанные гнезда с мало­изношенными или новыми втулками клапанов. На­правляющий стержень фрезы должен плотно вхо­дить во втулку, иначе фаски клапанных гнезд мо­гут сместиться относительно направляющих вту­лок и притирка клапанов будет невозможна. Бие­ние конической поверхности гнезда клапана отно- ситель»о\ поверхности отверстия под клапан во втулке допускается не более 0,07 мм. При фрезе­ровании фасок снимайте как можно меньше ме­талла.
10. Герметичность сопряжения клапан — гнездо проверяйте опрессовкой давлением воздуха не ме­нее 49 кПа (0,5 кгс/см2). Допускается проверять герметичность заливкой керосина во впускные окна.

Пропуск воздуха или керосина через сопря­жение клапан — гнездо не допускается.

1. Зазор между втулкой и стержнем впускного клапана должен быть 0,045...0,110 мм, а между втулкой и стержнем выпускного — 0,075... 0,135 мм. Допустимые зазоры между втулкой и стержнями выпускного и впускного клапанов 0,21 мм, пре­дельные— 0,4 мм.
2. Втулка клапана 14-02-ЗРП ремонтного раз­мера по сравнению с втулкой нормальных раз­меров имеет уменьшенный диаметр, равный 12.5+0'12 мм.
3. При замере (рис. 45) утопание А (см. (рис. 41) торца, тарелки клапана относительно по­верхности разъема головки с блоком допускается: не более 2,8 мм — для впускного клапана (пре­дельное утопание 3,6 мм); В — 2,3 мм —для вы­пускного клапана (предельное утопание 3,1 мм).
4. Допустимый, без ремонта, износ стержня по диаметру для впускного и выпускного клапанов до 12,8 мм. При износе стержня до указанного раз­мера допускается перешлифозка клапанов на ре­монтный размер 12,5 мм с сохранением зазора между втулкой и стержнем клапана в пределах 0,045... 0,110 мм для впускного и 0,075... 0,135 мм для выпускного.
5. Клапаны ремонтных размеров увеличены по сравнению с клапанами нормальных размеров по наружному диаметру стержня на 0,5 мм. Диаметр стержня клапанов ремонтных размеров: впускного 14-02-33-Р1 — 13,5Zj,’o7sмм, выпускного I4-03-32-P1— 13,5Zo,’?oomm. Под клапаны ремонтного размера втулка обрабатывается по внутреннему отверстию на диаметр 13,5+0-035 мм.
6. Усилие наружной пружины клапана при сжатии ее до размера 78 мм должно быть 308... 349 Н (31,4... 35,6 кгс). Усилие предохранительной
   пружины клапана при сжатии ее до размера 60 мм должно быть 41...50 Н (4,2...5,1 кгс).
7. Проверяйте герметичность головки цилинд­ров в сборе с втулкой форсунки испытанием водой под давлением не менее 400 кПа (4 кгс/см2) в тече­ние 3 мин. Течь и отпотевание воды не допускаются.

Сборка. Запрессуйте в головку цилиндров ко­роткие 10 (см. рис. 41) и длинные 9 дефлекторы, если они вынимались при разборке, заподлицо с торцами выточек. При запрессовке дефлекторов совместите метки -на торцах дефлекторов и на пло­скости выточки в головке с точностью ±1 мм.

сверху на стержни клапанов пружины 2 и / и та­релки 3. Сожмите пружины приспособлением (см. рис. 40) и установите на стержни клапанов суха­рики 5 (см. рис. 41). Толстая стенка сухарика должна быть обращена кверху.
Предупреждение. При снятии усилия на пружи­ну сухарики могут быть выброшены из тарелок, поэтому прежде чем снять приспособление, убеди­тесь, что сухарики находятся в правильном поло­жении на стержне клапана.
Пружины клапанов должны без перекосов при­легать своими торцовыми поверхностями к голов-

После запрессовки снимите заусенцы по торцу дефлекторов, чтобы они не разрушали резиновые кольца уплотнительных медных трубок. Уложите на дно отверстия под втулку 14 форсунки медное уплотнительное кольцо 15. Смажьте два уплотни­тельных резиновых кольца 13 железным суриком и наденьте их на втулку. Смажьте торцовую по­верхность втулки железным суриком и посадите втулку в отверстие головки до упора в проклад­ку 15. Уложите на втулку медную прокладку 12 и закрепите втулку в отверстии головки стопорной гайкой /7, завернув ее специальным ключом. Мо­мент затяжки стопорной гайки 170...200 Н-м (17...20 кгС'М). Испытайте головку цилиндров, собранную с втулками форсунок, водой под давле­нием не менее 400 кПа (4 кгс/см2) в течение 3 мин. При этом течь воды и отпотевание не допускаются. Смажьте моторным маслом втулку 7 клапана и отверстие в головке под втулку. Запрессуйте с по­мощью оправки, нажимающей на буртик, втулки в головку до упора буртиков в верхнюю плоскость головки. Разверните втулки под диаметр стержня клапана. Диаметр отверстия во втулке под кла­паны нормального размера 13+0-035 мм. Смажьте гнезда клапанов притирочной пастой. Наденьте на стержень клапана слабую пружину и вставьте его во втулку. Притрите с помощью специального стан­ка или коловорота клапаны к своим гнездам (рис. 46). При притирке коловоротом с плоским наконечником, нажимая на клапан, поверните его на 180° в обе стороны. Поднимите коловорот и, снова опустив, поверните клапан на 180° в обе сто­роны. Притрите клапаны до появления на кони­ческих поверхностях тарелки клапана и седла ров­ной матовой кольцевой полоски шириной 2... 3 мм.
Промойте керосином клапаны и втулки от остатков притирочной пасты. Установите клапа­ны 4 и 6 (см. рис. 41) в свои гнезда. Наденьте
ке цилиндров и к тарелкам. Сухарики должны сидеть в своих гнездах без перекоса. Зазор между сухариками (в разрезе) должен быть не менее 0,5 мм. Снимите приспособление и ударьте молот­ком с медной или алюминиевой подкладкой по тор­цу клапана, убедитесь в правильной установке сухариков.
Проверьте клапаны на плотность прилегания к гнездам. Керосин, налитый в отверстия впускных и выпускных каналов, не должен проходить в ме­стах сопряжения клапанов с гнездами в течение

1. . 5 мин. Вверните до отказа в головку шпильки крепления чстоек коромысел, выпускного и впуск­ного коллекторов и форсунок.

Установка. Протрите гильзы, днища поршней и верхнюю плоскость блока, при этом не допуска­ется попадание грязи с плоскости блока в цилинд­ры. Смажьте прокладки головок цилиндров лаком «Герметик» с двух сторон по контуру на расстоя­нии 10... 15 мм от наружной кромки и уложите их на плоскость блока отбуртовкой вверх. Устано­вите на блок, в отверстия, соединяющие водяную рубашку блока с головкой, медные уплотнитель­ные трубки с резиновыми кольцами. Продуйте сжа­тым воздухом и протрите привалочные плоскости головок цилиндров. Установите головки на блок подъемным приспособлением. Выровняйте головки так, чтобы в поперечном направлении поверхно­сти крепления впускного и выпускного коллекто­ров лежали в одной плоскости. Допускается несов­падение плоскостей А двух головок с общей пло­скостью не более 0,5 мм (рис. 47). Выровняйте головки в продольном направлении так, чтобы обеспечивалось совпадение отверстий во фланцах водоотводной трубы в обеих головках. Наденьте на шпильки рым-проушины. Закрепите головку цилиндров на блоке шестью гайками М 22ХГ5 и девятью гайками М 16ХГ5 и шайбами. Шайбы
под гайки М22Х1.5 устанавливайте шлифованной поверхностью вверх. Закрепите на головках крон­штейн топливопроводов высокого давления вместе с топливопроводами. Затягивайте гайки крепле­ния головки цилиндров в два приема в порядке, показанном на рис. 48. Момент затяжки гаек М 22X1,5 —320... 380 Н-м (32 ... 38 кгс-м), гаек М 16X1,5 — 180...240 Н-м (18...24 кгс-м). Уста­новите на головки цилиндров прокладки и основа­ния колпаков и закрепите их шестью болтами с пружинными шайбами. Вставьте штанги толкате­лей в отверстия толкателей, а штанги декомпрес­сора в отверстия приливов головки. Установите стойки валиков коромысел с валиками и коромыс­лами на шпильки и закрепите гайками. Подсоеди­ните трубки подвода масла к штуцерам валиков коромысел. Проверьте и отрегулируйте зазоры между торцами клапанов и коромыслами. Устано­вите колпаки головок цилиндров и другие снятые детали.