СЕРВОМЕХАНИЗМ БОРТОВЫХ ФРИКЦИОНОВ

   

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

 

Рис. 238. Подшипник концевой

поршни 10 с гильз И. Отверните шесть болтов. 12 и снимите заднюю крышку 9 с корпуса сервомеха­низма. Выньте из гильзы золотники 15. Выньте из отверстия золотника пружину 1 (рис. 236).
При -необходимости выбейте кольца 16 (см. рис, 235) и втулки 17 с манжетами при помощи медной или алюминиевой выколотки (стержень диаметром 18 мм и длиной 380 мм) через отвер­стие в гильзе. Выпрессуйте из корпуса сервомеха­низма гильзу 11 при ее замене с помощью съем­ника или выбейте ее через отверстие в корпусе с помощью медной или алюминиевой выколотки (стержень диаметром 25мм и длиной 320 мм).
Выпрессуйте нижние втулки 1, втулки 17 и гиль­зы И только при их замене, при ослаблении поса­док или предельном износе внутренних поверхно­стей. Не снимайте без необходимости крышку 2, так как она вместе с прокладкой установлена на лаке «Герметик».
Выверните две пробки 14 для промывки и про­дувки каналов в корпусе сервомеханизма.
Технические требования:

1. Наружный диаметр золотника 19~g*g|° мм. Посадка золотника в гильзе должна быть с зазо­ром 0,020... 0,073 мм. Допустимый зазор 0,1 мм.'
2. Наружный посадочный диаметр гильзы в корпусе сервомеханизма 42±g*g|| мм. Диаметр от­верстия в корпусе под гильзу 42+0'039 мм. Посадка гильзы в корпусе должна быть с натягом 0,004... 0,059 мм. Допустимый натяг 0,002 мм.
3. Наружный диаметр гильзы под поршень 45lo!o5o мм- Внутренний диаметр поршня 45+0’027 мм. Посадка поршня на гильзе должна быть с зазором 0,025... 0,077 мм. Допустимый зазор 0,13 мм.
4. Наружный посадочный диаметр толкателя в корпусе сервомеханизма 45~3.'?1о мм- Диаметр от­верстия в корпусе под толкатель 45+0’039 мм. По­садка толкателя в корпусе сервомеханизма должна быть с зазором 0,075... 0,199 мм. Допустимый за­зор 0,25 мм.
5. Наружный диаметр стержня толкателя 13=8;?о41мм- Наружный диаметр направляющей втулки под стержень толкателя 13+0'070 мм. Посад­ка стержня толкателя в отверстии направляющей втулки должна быть с зазором 0,045... 0,175 мм. Допустимый зазор 0,22 мм.
6. Наружный посадочный диаметр нижней и верхней втулок 62^;^| мм. Диаметр отверстия в корпусе сервомеханизма под втулку 62+0'060 мм. Посадка втулки в корпусе сервомеханизма должна быть с натягом 0,015... 0,135 мм. Допустимый на­тяг 0,01 мм. Внутренний диаметр втулки под муф­ту 42+0'050 мм. Наружный диаметр муфты под втул­ки 42;^!^ мм. Посадка муфты во втулках должна быть с зазором 0,050...0,170 мм. Допустимый за­зор 0,35 мм.
7. Толщина наружных шлицев муфты              мм.

Ширина пазов в рычаге 9^;§||мм. Посадка шли­цев муфты в пазах рычага должна быть с зазором 0,085... 0,235 мм. Допустимый зазор 1,5 мм.

1. Ширина внутренних пазов муфты 7 Толщина шлицев валика управления бортовым фрикционом 7~§;|^мм. Посадка шлицев валика во внутренних пазах муфты должна быть с зазором 0,235... 0,420 мм. Допустимый зазор 1,2 мм.

Сборка. Смажьте трущиеся поверхности сопря­гаемых деталей чистым моторным маслом.
Установите кольца 16 (см. рис. 235) й запрес­суйте направляющие втулки 17 в сборе с манже­тами в отверстия корпуса до упора. Запрессуйте гильзы 11. Вверните в отверстия корпуса две проб­ки 14, смазав их резьбу железным суриком. Уста­новите пружины 18 и толкатели 19 в отверстия корпуса, подожмите пружины и заверните стопор­ные винты 3, ограничивающие ход толкателей. Вставьте пружину 1 (см. рис. 236) в отверстие зо­лотника в сборе, установив первый виток пружи­ны, увеличенный по диаметру, в кольцевую вы­точку отверстия.
Смажьте чистым маслом золотник 15 (см. рис. 235) и установите его в отверстия гильзы 11. Наденьте на гильзу поршень 10. Движение поршня 10, золотника 15, толкателя 19 по направляющим поверхностям должен быть свободным, без заеда­ния. Запрессуйте в отверстия корпуса нижние втул­ки 1 в сборе с уплотнительными кольцами в кор­пус сервомеханизма, выдержав размер Л = 11... 13 мм.
Установите рычаг 13 на запрессованные втул­ки 1, вставьте муфты 8 в отверстия рычагов и опу­стите муфты в нижние втулки. Устанавливайте муфты во втулки вручную, без молотка. Запрес­суйте в отверстия корпуса верхние втулки 4 в сбо­ре с уплотнительными кольцами, выдержав размер В=0,5... 4 мм.
Проверьте свободный ход рычагов 13. Усилие поворота рычагов в собранном сервомеханизме не должно превышать 49 Н (5 кгс) на плече 200 мм.
Обезжирьте уайт-спиритом и протрите прива- лочные поверхности крышек 2, 7 и 9 и корпуса сервомеханизма. Смажьте уплотнительные про­кладки крышек с двух сторон лаком «Герметик», установите крышки с прокладками на плоскости корпуса и закрепите их болтами с пружинными шайбами. Два болта С крепления верхней крыш­ки 7 ставьте с гладкими медными шайбами, сма­зав резьбу болтов железным суриком.
Обкатка и испытание сервомеханизма. Обкаты­вайте и испытывайте сервомеханизм на специаль­ном стенде. Производительность насоса должна быть 20... 30 л/мин. Применяйте моторное или автомобильное масло с температурой 293... 323 К (20...50°С). Рабочее давление масла в сервоме­ханизме 2,5...3,5 МПа (25...35 кгс/см2), давле­ние масла в полости слива (противодавление) — 98 кПа (1 кгс/см2).
Присоедините штуцер маслоподводящего шлан­га стенда к отверстию Е (см. рис. 235) корпуса сервомеханизма, штуцер маслоотводящего шлан­га — к отверстию К задней крышки 9 корпуса. Резьба отверстия £ — М22ХП5-7Н, глубина резь­бы 18 мм. Резьба отверстия К — М27Х1Д-7Н, глу­бина крышки 14 мм.
Проверьте работу сервомеханизма на холостом ходу и при периодически включаемой нагрузке.
Проверьте при испытании под нагрузкой работу сервомеханизма согласно следующих требований:

1. На первой части хода толкателя 5...10 мм поршень 10 не должен подвергаться нагрузке со стороны рычага 13.
2. Дойдя до упора в рычаг, поршень должен плавно и безотказно срабатывать, перемещаясь со-

ответственно ходу толкателя 19, преодолевая на­грузку на рычаге 13 от момента 590 Н-м (60 кгс-м).
При этом осевое усилие, приложенное к толка­телю, должно быть 205...305 Н (21...31 кгс).

1. При плавном снятии воздействия силы на толкатель система должна плавно возвратиться в исходное положение.
2. Длительность каждого интервала работы под нагрузкой 5... 10 с.
3. Течь масла через прокладки, втулки и уплот­нения не допускается.

После испытания слейте масло из корпуса сер­вомеханизма.
Вставьте чехлы 21 в переднюю крышку 20, про­трите привалочные плоскости крышки и корпуса, установите крышку с чехлами на корпус и закре­пите двумя болтами 22. Для предохранения от за­грязнения закройте отверстия Е и К деревянными пробками.
Установка. Уложите уплотнительную проклад­ку на корпус бортовых фрикционов. Наденьте но­вые уплотнительные кольца на вертикальные ва­лики управления бортфрикционами.
Установите сервомеханизм на плоскость кор­пуса, введите две тяги управления в уплотнитель­ные чехлы 21 сервомеханизма. Приподнимите сер­вомеханизм, направляя тяги в уплотнительные чех­лы; совместите шлицы муфт 8 сервомеханизма со шлицами вертикальных валиков управления борт­фрикционами. Осадите сервомеханизм на валики, заправив уплотнительные кольца валиков в отвер­стия под втулками 1, и закрепите его на корпусе девятью болтами.
Запрессуйте заглушки 6 и 5 заподлицо в отвер­стия муфт и корпуса сервомеханизма, смазав по­садочные поверхности железным суриком. Подсо­едините' к сервомеханизму два гидравлических трубопровода (подвода и отвода масла).
Установите и закрепите снятые при разборке трубы от распределителя.
Проверьте и при необходимости отрегулируйте длину тяг управления сервомеханизмом; отрегули­руйте свободный ход рычага механизма управле­ния поворотом (см. «Регулирование механизма управления поворотом и тормозов»).
ВЕДУЩЕЕ КОЛЕСО И ЛАБИРИНТНЫЕ УПЛОТНЕНИЯ
На тракторе Т-170.01 применяется измененная, по сравнению с трактором Т-170.00, конструкция ведущего колеса с торцешлицевым креплением его болтами к ступице бортового редуктора.
Концевой подшипник, большое и малое лаби­ринтные уплотнения — такие же, как на тракторе Т-170.00.
Снятие ведущего колеса. Слейте масло из кар­тера бортового редуктора (рис. 237). Разъедините гусеницу. Выверните четыре болта 10 (см.рис.301), крепления крышки пяты раскоса и снимите крыш­ку 11. Выверните четыре болта 1 (рис. 238) креп­ления концевого подшипника.
Поднимите корпус 6 бортовых фрикционов и подставьте под него надежную опору. Выверните шесть болтов 2 крепления защитного щитка и сни­мите щиток 3. Выверните четыре болта 4 крепле­ний крышки концевого подшипника и снимите крышку 5 с прокладками.
Снимите с гайки 8 (рис. 239) стопор 5 и свер­ните гайку с полуоси 9. Снимите с полуоси фикса­тор 7, регулировочные прокладки 10 и 12, концевой подшипник 13. Регулировочные прокладки свяжи­те в пакет и при сборке установите их на прежние места. Выверните десять болтов 15 крепления ве­дущего колеса 17. Застропите ведущее колесо (рис. 240) и снимите его в сборе с лабиринтом. Масса ведущего колеса 170 кг.
Снятие большого и малого уплотнений. Вывер­ните болты 1 (см. рис. 239) крепления лабирин­та 18 и снимите лабиринт. Снимите с кожуха боль­шое уплотнение 21 и прокладку 20.
Расстопорите и отверните гайку 14 с полуоси. Снимите козырек 2 и втулку 27 в сборе с диском. Выньте съемником из ступицы диск 22 уплотнения, используя три технологических отверстия М8.
Диски уплотнений не разукомплектовывайте, так как они притерты друг другу.
Разборка ведущего колеса. Отверните гайки 4 (рис. 241) с болтов крепления венца 5 ведущего колеса. Снимите венец с фланца 7. Отверните гай­ки 3 со шпилек 2 крепления лабиринта 6 к фланцу и разъедините фланец, проставку 1 и лабиринт.
Разборка большого уплотнения. Установите уплотнение в приспособление 1 (рис. 242). Сожми­те уплотнение и снимите проволоку 8 с манжеты. Разожмите приспособление и снимите диск 6, диск 7 с пальцами 9 и сухариками 10, манжету 4. Выньте из фланца 2 десять пружин 5.
Разборка малого уплотнения. Снимите с уплот­нения диск 6 (рис. 243). Сожмите уплотнение и снимите проволоку 4 с манжеты 3. Выпрессуйте два пальца 8 с сухарями 9 из втулки 1. Разожмите уплотнение и разъедините втулку с диском 5. Сни­мите с втулки пружину 2.
Технические требования:

1. Внутренний диаметр втулки концевого под­шипника 90+0'087 мм, диаметр полуоси под втулку 90~§^|| мм. Нормальный зазор между полуосью и втулкой 0,036.. .0,210 мм, допустимый зазор 0,48 мм. Предельный зазор 1 мм.
2. Уплотнения по гребенчатым поверхностям со­пряжения должны быть проверены на герметич­ность дизельным топливом в течение 5 мин при силе поджатия 98 Н (10 кгс). Нарушение герме­тичности по уплотняющим поверхностям и течь топлива не допускаются.
3. Диски уплотнений с гребенчатой поверхно­стью должны быть клеймены одним номером. Раз- укомплектовка дисков не допускается.
4. Сухарики должны свободно, без заеданий по­ворачиваться на пальцах, запрессованных во втул­ку малого уплотнения и в диск^большого уплотне­ния.
5. Манжеты уплотнений не должны иметь пор­ванных мест, трещин и других дефектов, влияющих на герметичность уплотнения.

Сборка малого уплотнения. Наденьте манжету 3 (см. рис. 243) на втулку 1 и закрепите ее отож­женной проволокой диаметром 1,6 мм, длиной 500 мм. Наденьте на втулку пружину 2. Проверьте маркировку комплектности уплотнительных дисков 5 и б. Диски должны иметь одинаковый порядко­вый номер. Проверьте наличие штифта 7 в диске